Optimización del control del ruido de los engranajes del husillo en el tratamiento del ruido del husillo de la máquina herramienta CNC
Durante el funcionamiento de las máquinas herramienta CNC, el ruido del engranaje del husillo suele ser un problema para los operadores y el personal de mantenimiento. Para reducirlo eficazmente y mejorar la precisión y estabilidad del mecanizado, es necesario optimizar a fondo el método de control del ruido del engranaje del husillo.
I. Causas del ruido del engranaje del husillo en las máquinas herramienta CNC
La generación de ruido en los engranajes es el resultado de la acción combinada de múltiples factores. Por un lado, la influencia del error en el perfil y el paso de los dientes provoca una deformación elástica de los dientes bajo carga, lo que provoca colisiones e impactos instantáneos al engranar. Por otro lado, errores en el proceso de procesamiento y malas condiciones de funcionamiento a largo plazo también pueden causar errores en el perfil de los dientes, lo que a su vez genera ruido. Además, los cambios en la distancia entre centros de los engranajes que engranan provocan cambios en el ángulo de presión. Si la distancia entre centros cambia periódicamente, el ruido también aumenta periódicamente. El uso inadecuado del aceite lubricante, como una lubricación insuficiente o un ruido excesivo, también influye en el ruido.
La generación de ruido en los engranajes es el resultado de la acción combinada de múltiples factores. Por un lado, la influencia del error en el perfil y el paso de los dientes provoca una deformación elástica de los dientes bajo carga, lo que provoca colisiones e impactos instantáneos al engranar. Por otro lado, errores en el proceso de procesamiento y malas condiciones de funcionamiento a largo plazo también pueden causar errores en el perfil de los dientes, lo que a su vez genera ruido. Además, los cambios en la distancia entre centros de los engranajes que engranan provocan cambios en el ángulo de presión. Si la distancia entre centros cambia periódicamente, el ruido también aumenta periódicamente. El uso inadecuado del aceite lubricante, como una lubricación insuficiente o un ruido excesivo, también influye en el ruido.
II. Métodos específicos para optimizar el control del ruido de los engranajes del husillo
Biselado de desmonte
Principio y propósito: El biselado superior corrige la deformación por flexión de los dientes y compensa los errores de los engranajes, reduciendo el impacto de engrane causado por las puntas cóncavas y convexas de los dientes al engranar, reduciendo así el ruido. La magnitud del biselado depende del error de paso, la deformación por flexión del engranaje después de la carga y la dirección de flexión.
Estrategia de biselado: Primero, bisele los pares de engranajes con alta frecuencia de engrane en máquinas herramienta defectuosas y adopte diferentes cantidades de biselado según los diferentes módulos (3, 4 y 5 milímetros). Durante el proceso de biselado, controle estrictamente la cantidad de biselado y determine la cantidad apropiada mediante múltiples pruebas para evitar una cantidad excesiva de biselado que dañe el perfil útil del diente o una cantidad insuficiente de biselado que no cumpla la función de biselado. Al biselar el perfil del diente, solo se puede reparar la parte superior o solo la raíz del diente según la situación específica del engranaje. Cuando el efecto de reparar solo la parte superior o la raíz del diente no sea bueno, considere reparar la parte superior y la raíz del diente juntas. Los valores radiales y axiales de la cantidad de biselado se pueden asignar a uno o dos engranajes según la situación.
Controlar el error del perfil del diente
Análisis del origen de los errores: Los errores en el perfil dentado se generan principalmente durante el proceso de procesamiento y, en segundo lugar, debido a condiciones de funcionamiento deficientes a largo plazo. Los engranajes con perfiles dentados cóncavos se someten a dos impactos en un engrane, lo que genera un ruido elevado; cuanto más cóncavo sea el perfil dentado, mayor será el ruido.
Medidas de optimización: Remodelar los dientes de los engranajes para que sean moderadamente convexos y así reducir el ruido. Mediante un procesamiento y ajuste precisos de los engranajes, minimizar al máximo los errores en el perfil de los dientes y mejorar la precisión y la calidad del engrane.
Controlar el cambio de la distancia central de los engranajes engranados
Mecanismo de generación de ruido: El cambio en la distancia entre centros de los engranajes engranados provocará un cambio en el ángulo de presión. Si la distancia entre centros cambia periódicamente, el ángulo de presión también lo hará, lo que provocará un aumento periódico del ruido.
Método de control: El diámetro exterior del engranaje, la deformación del eje de transmisión y el ajuste entre el eje de transmisión, el engranaje y el rodamiento deben controlarse en condiciones óptimas. Durante la instalación y la depuración, se debe operar estrictamente de acuerdo con los requisitos de diseño para garantizar que la distancia entre centros de los engranajes de engrane se mantenga estable. Mediante un procesamiento y ensamblaje precisos, se debe intentar eliminar el ruido causado por el cambio de distancia entre centros de engrane.
Optimizar el uso de aceite lubricante
Función del aceite lubricante: Además de lubricar y refrigerar, el aceite lubricante también desempeña una función amortiguadora. El ruido disminuye al aumentar el volumen y la viscosidad del aceite. Mantener un cierto espesor de película de aceite sobre la superficie del diente puede evitar el contacto directo entre las superficies dentarias engranadas, atenuar la energía vibratoria y reducir el ruido.
Estrategia de optimización: Elegir un aceite con alta viscosidad es beneficioso para reducir el ruido, pero es importante controlar el ruido generado por la lubricación por salpicadura. Reorganice cada tubería de aceite para que el aceite lubricante salpique en cada par de engranajes de la forma más óptima posible y así controlar el ruido generado por una lubricación insuficiente. Al mismo tiempo, el método de suministro de aceite en el lado de engrane no solo desempeña un papel de refrigeración, sino que también forma una película de aceite en la superficie del diente antes de entrar en la zona de engrane. Si se controla la entrada de aceite por salpicadura en la zona de engrane en una pequeña cantidad, la reducción de ruido será mejor.
Biselado de desmonte
Principio y propósito: El biselado superior corrige la deformación por flexión de los dientes y compensa los errores de los engranajes, reduciendo el impacto de engrane causado por las puntas cóncavas y convexas de los dientes al engranar, reduciendo así el ruido. La magnitud del biselado depende del error de paso, la deformación por flexión del engranaje después de la carga y la dirección de flexión.
Estrategia de biselado: Primero, bisele los pares de engranajes con alta frecuencia de engrane en máquinas herramienta defectuosas y adopte diferentes cantidades de biselado según los diferentes módulos (3, 4 y 5 milímetros). Durante el proceso de biselado, controle estrictamente la cantidad de biselado y determine la cantidad apropiada mediante múltiples pruebas para evitar una cantidad excesiva de biselado que dañe el perfil útil del diente o una cantidad insuficiente de biselado que no cumpla la función de biselado. Al biselar el perfil del diente, solo se puede reparar la parte superior o solo la raíz del diente según la situación específica del engranaje. Cuando el efecto de reparar solo la parte superior o la raíz del diente no sea bueno, considere reparar la parte superior y la raíz del diente juntas. Los valores radiales y axiales de la cantidad de biselado se pueden asignar a uno o dos engranajes según la situación.
Controlar el error del perfil del diente
Análisis del origen de los errores: Los errores en el perfil dentado se generan principalmente durante el proceso de procesamiento y, en segundo lugar, debido a condiciones de funcionamiento deficientes a largo plazo. Los engranajes con perfiles dentados cóncavos se someten a dos impactos en un engrane, lo que genera un ruido elevado; cuanto más cóncavo sea el perfil dentado, mayor será el ruido.
Medidas de optimización: Remodelar los dientes de los engranajes para que sean moderadamente convexos y así reducir el ruido. Mediante un procesamiento y ajuste precisos de los engranajes, minimizar al máximo los errores en el perfil de los dientes y mejorar la precisión y la calidad del engrane.
Controlar el cambio de la distancia central de los engranajes engranados
Mecanismo de generación de ruido: El cambio en la distancia entre centros de los engranajes engranados provocará un cambio en el ángulo de presión. Si la distancia entre centros cambia periódicamente, el ángulo de presión también lo hará, lo que provocará un aumento periódico del ruido.
Método de control: El diámetro exterior del engranaje, la deformación del eje de transmisión y el ajuste entre el eje de transmisión, el engranaje y el rodamiento deben controlarse en condiciones óptimas. Durante la instalación y la depuración, se debe operar estrictamente de acuerdo con los requisitos de diseño para garantizar que la distancia entre centros de los engranajes de engrane se mantenga estable. Mediante un procesamiento y ensamblaje precisos, se debe intentar eliminar el ruido causado por el cambio de distancia entre centros de engrane.
Optimizar el uso de aceite lubricante
Función del aceite lubricante: Además de lubricar y refrigerar, el aceite lubricante también desempeña una función amortiguadora. El ruido disminuye al aumentar el volumen y la viscosidad del aceite. Mantener un cierto espesor de película de aceite sobre la superficie del diente puede evitar el contacto directo entre las superficies dentarias engranadas, atenuar la energía vibratoria y reducir el ruido.
Estrategia de optimización: Elegir un aceite con alta viscosidad es beneficioso para reducir el ruido, pero es importante controlar el ruido generado por la lubricación por salpicadura. Reorganice cada tubería de aceite para que el aceite lubricante salpique en cada par de engranajes de la forma más óptima posible y así controlar el ruido generado por una lubricación insuficiente. Al mismo tiempo, el método de suministro de aceite en el lado de engrane no solo desempeña un papel de refrigeración, sino que también forma una película de aceite en la superficie del diente antes de entrar en la zona de engrane. Si se controla la entrada de aceite por salpicadura en la zona de engrane en una pequeña cantidad, la reducción de ruido será mejor.
III. Precauciones para la implementación de medidas de optimización
Medición y análisis precisos: antes de realizar el biselado superior de los dientes, controlar los errores del perfil de los dientes y ajustar la distancia central de los engranajes engranados, es necesario medir y analizar con precisión los engranajes para determinar la situación específica y los factores que influyen en los errores a fin de formular esquemas de optimización específicos.
Tecnología y equipos profesionales: Optimizar el control del ruido de los engranajes del husillo requiere soporte técnico y de equipos profesionales. Los operadores deben poseer amplia experiencia y conocimientos profesionales, así como ser capaces de utilizar con destreza las herramientas de medición y los equipos de procesamiento para garantizar la correcta implementación de las medidas de optimización.
Mantenimiento e inspección regulares: Para mantener el buen funcionamiento del engranaje del husillo y reducir el ruido, es necesario realizar mantenimiento e inspección regulares de la máquina herramienta. Detecte y solucione a tiempo problemas como el desgaste y la deformación del engranaje, y asegúrese de un suministro suficiente y un uso adecuado de aceite lubricante.
Mejora continua e innovación: con el desarrollo y el progreso continuos de la tecnología, debemos prestar atención continuamente a los nuevos métodos y tecnologías de reducción de ruido, mejorar e innovar continuamente las medidas de control de ruido de los engranajes del husillo y mejorar el rendimiento y la calidad de las máquinas herramienta.
Medición y análisis precisos: antes de realizar el biselado superior de los dientes, controlar los errores del perfil de los dientes y ajustar la distancia central de los engranajes engranados, es necesario medir y analizar con precisión los engranajes para determinar la situación específica y los factores que influyen en los errores a fin de formular esquemas de optimización específicos.
Tecnología y equipos profesionales: Optimizar el control del ruido de los engranajes del husillo requiere soporte técnico y de equipos profesionales. Los operadores deben poseer amplia experiencia y conocimientos profesionales, así como ser capaces de utilizar con destreza las herramientas de medición y los equipos de procesamiento para garantizar la correcta implementación de las medidas de optimización.
Mantenimiento e inspección regulares: Para mantener el buen funcionamiento del engranaje del husillo y reducir el ruido, es necesario realizar mantenimiento e inspección regulares de la máquina herramienta. Detecte y solucione a tiempo problemas como el desgaste y la deformación del engranaje, y asegúrese de un suministro suficiente y un uso adecuado de aceite lubricante.
Mejora continua e innovación: con el desarrollo y el progreso continuos de la tecnología, debemos prestar atención continuamente a los nuevos métodos y tecnologías de reducción de ruido, mejorar e innovar continuamente las medidas de control de ruido de los engranajes del husillo y mejorar el rendimiento y la calidad de las máquinas herramienta.
En conclusión, mediante la optimización del método de control de ruido del engranaje del husillo de la máquina herramienta CNC, se puede reducir eficazmente el ruido del engranaje y mejorar la precisión y estabilidad del mecanizado. Al implementar medidas de optimización, es necesario considerar exhaustivamente diversos factores y adoptar métodos científicos y razonables para garantizar la obtención de los resultados esperados. Al mismo tiempo, debemos explorar e innovar continuamente para brindar un soporte técnico más eficaz para el desarrollo de máquinas herramienta CNC.